Ferrari 328 GTB マイスターチェック&オーナーご依頼ポイントチェック

フェラーリ 328

ウェブサイトへの掲載を了承頂きましたので、随時画像の方をアップさせて頂きます。

今回、Ferrari 328 GTB メンテナンス御依頼有り難う御座います。

只今よりご入庫時のエクステリア&インテリアの傷などのチェックに入らせて頂きます。

ご期待にお答えする各部のチェック及びメンテナンスを実施させて頂きますので宜しくお願い致します。

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Ferrari 328 マイスターチェック&オーナーご依頼ポイント チェック開始準備の為、リフトセクションへと…

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リフトUP。

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ボデープロテクターの装着。

チェック開始です。

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328のパワーユニットは、3,2ℓ 90度 V8DOHC 32バルブ F105Cユニット。

圧縮比 9.8:1 最大出力 270PS/7,000rpm、最大トルク31.0kg·m/5,500rpmを発揮。

328のF105Cユニットは、前期 後期 また、仕様によって排気量の変更 圧縮比の変更 カムフィールの変更。

それに伴い最大出力の違いもあります。
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インジェクションも年代で3種類。

前期のインジェクションシステムは、ボッシュ製 Kジェトロ。

後期のインジェクションシステムは、ボッシュ製 KAジェトロ。

最後期には、ボッシュ製 KEジェトロのインジェクションシステムも存在します。

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K KA KE ジェトロは、経年劣化や長期放置による不具合の発生は少ないですが、要件によりエンジンの初期性能が発揮できなくなっている車輌が非常に多いです。

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K KA KE ジェトロ。

フラップが噴射量を制御するシステム。

全ての気筒に連続的に燃料噴射を行います。

システムに異常が無くてもセットアップで性能が大きく変わります。

機械的作動部分が多いので、経年劣化などでセッティングが変化するので、定期的なセットアップが性能を保ちます。

 

また、エレクトロニクス系統も全て基本作動をチェック。

K KA KE ジェトロの構造や基本原理を熟知したエンジニアが各項目、全て個別にチェックします。

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F105C ユニットまた、マレリ製マイクロプレックス メカニカルのチェックも行います。

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続いて、メカニカル関連のチェック。

年数的、指定交換パーツ。

走行距離的、指定交換パーツ。

328  各モデル毎の傾向的不具合発生ポイントのチェック。

また、車輌の使用状況や、保管状態で車輌の状態が全く違う為、的確なチェックを行ないます。
 

指定交換パーツの中には、色々な素材のパーツが有ります。

代表的な素材の指定交換パーツの1部。

1 ラバーパーツなどは、光やオゾンによる酸化で弾性が失われ、亀裂や溶解がある程度の年数で起こってしまいます。

2 金属製パーツでは、継続的に、また繰り返しマシンより受ける衝撃や、常に動いている作動パーツに金属材料としての強度が低下し、疲労が発生してしまうパーツ。

3 金属だけではなく樹脂パーツやカーボンパーツでも劣化は発生します。

指定交換に列記されているパーツでも必ず交換しないといけないと言うわけでは有りません。

的確なチェックで判断します。

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車輌はさまざまなパーツや機構で構成されていますね。

メカニカルまた、エレクトロニクス ボディー構成などなど…..書ききれない複雑な機構を組み合わせ1台の車輌として構築されています。

車輌毎に傾向的不具合も存在し、指定交換が促されているパーツが有ります。

ただ、これまで車輌がどの様な方法でリペア&メンテナンスを受けてきたか?

オーナーがどの様に使用してきたか?

どの様な保管をされてきたか?

色々な状況でメンテナンス個所が違ってきます。

指定交換に入っていないパーツでも使用状況によって寿命が長くもなりまた、短くもなります。

車輌内部の隠れた部分まで、的確なチェックを行ないます。

 

定期的な車輌のチェックで恒常性を持った車輌の維持が可能になります。

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鋼管チューブラー フレームのメインフレームの前後にサブフレームを接合させたモデル。

走行中の応力負担もフレームだけでなくボディパネルにも依存する設計。

328では、2種類のフレームが存在します。

2種類のフレームの違いから、基本アライメント等、色々な違いがあります。

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パワーユニット下部からの画像。

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オイル漏れ箇所外側に安易なシール処理がなされている現状。

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漏れ出したオイルが周りの問題の無いパーツにまで付着。

早期の対応が必要です。

 

漏れ出したオイルが他のパーツなどに付着し全く問題の無いパーツまで攻撃し始めます。

分かりやすく言うと、輪ゴムにオイルを付けると、数日でゴムの弾力性が無くなり伸ばすと直に切れてしまいます。

これと同じ事が車輌に生じます。

また、個所によっては車輌火災につながるオイル漏れ。

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オイル漏れは、車輌火災につながる危険な部分。

ガソリンは引火性が強く、オイルは着火性が強い油脂です。

エキゾースト等エンジンルームには非常に高温になる箇所が多数存在します。

着火性の強いオイルの付着は発火を引き起こします。

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複数の箇所からオイル漏れ。

オイル漏れ発生個所の中には、色々な素材のパーツが有ります。

代表的なガスケットや、ラバー素材パーツ。

ラバーパーツなどは、光やオゾンによる酸化で弾性が失われ、亀裂や溶解がある程度の年数で起こります。

また特にエンジン関連パーツは、熱による弾性不良また、回転部分の磨耗(エンジンを長期間始動しないマシンは、形成変化を起こします。)などもオイル漏れを発生させてしまいます。

また、構成金属パーツ類では、金属を構成する個々の原子そのものが膨張して、格子間隔が大きくなりその為、弾性変形を生じパーツ接合面に歪が発生しオイル漏れを発生させている場合も多々見受けられます。

 

ピンポイントで確実なリペア方法を確定します。

次に、なぜオイル漏れが発生してしまったか?

漏れを引き起こしている主原因は?

これらの要因を特定します。

 

このプロセスが非常に重要です。

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冷却水が漏れ出してくる現状。

早期の対応が必要です。

 

このままでは、走行中やアイドリング中に突発的なオーバーヒートを引き起こしパワーユニットに致命的な2次的ダメージを与えてしまいます。

また、エンジン冷却水の主成分はエチレングリコールという化合物と水で構成されています。

漏れたエンジン冷却水はペイントを侵食する作用を持ち合わせています。

早期の確実なリペアで致命的な2次的ダメージを防ぐ事が可能です。

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ブレーキディスクパッドの現状の状態。

 

残量だけでなく、劣化の見極めも重要です。

ディスクパッドは、10~20程度の複数の複合材料で成型されています。

パッド複合材料の経年劣化も進みます。

 

現状かなり劣化が進んでいる状態。

劣化が進むと本来の制動能力が著しく低下してしまいます。

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続いてブレーキホースの現状。

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以前に製作され交換されているようですが、フィッティングの製作精度や、取り回し方が328のサスペンションシステムとマッチングしていません。

ブレーキホースがアーム等に常に接触し、ホース自体が削れてしまっています。

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フィッティングからのブレーキオイルの滲み。

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現状のサスペンションシステム。

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外部からの要因また、対応年数の超過で完全に劣化し切っているサスペンションブッシュ。

サスペンションブッシュとしての役割を完全に消失してしまっている状態です。

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車輌の基本骨格でもあるフレームに多大なダメージを与える部分の1つ。

サスペンションブッシュ。

 

パーツ構造体として機能が使用に耐えられなくなる状態が発生し車輌にダメージを与えてしまいます。

サスペンションブッシュの役目は、路面からの凹凸の衝撃を、タイヤやサスペンションで吸収できなかった残りの衝撃や入力を、車体の基本骨格であるフレームに入力されることを防ぐ役割。

衝撃からフレームや、ボデーを守る非常に重要な役割を担うのがサスペンションブッシュ。

また、ステアリング特性では、前後左右に荷重が掛かったときアームが簡単にヨジレ、ロールしやすくなります。

しかも急激に車体がロールしアライメントが崩れダブルウィッシュボーンのメリットが崩れデメリットばかりが大きくなります。

経年劣化によるヘタリが、許容範囲を超えて落ち込んだり、亀裂が入ってしまうと、ボデー全体に振動が直接入力され、常にの衝撃で、ボデーまた、フレームのねじれや、結合部の破損など、マシンの基本骨格へ致命的なダメージを与えます。

見逃されがちなサスペンションブッシュ。

車輌にとって非常に重要な個所ですし、交換する事で、フレームを確実に守り、またドライバビリティも格段にアップします。

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各モデル チェックを怠るとエンジンブローを引き起こすポイント。

専用機器で細部のデータ取りを行い、独自のノウハウで解析します。

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オーナーご依頼チェックポイントへと。

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現品で確実にリペアできるのか?

パーツ交換をしなければ確実なリペアが出来ないのか?

ここがトラブルシューティングの要。

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同じくオーナーご依頼ポイントのトラブルシューティングへと。

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次のご依頼ポイントへ。

信号処理回路に問題が発生しています。

トラブルシューティングを更に奥深くまで行いピンポイントで不具合ポイントを確定します。

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全てのチェックが終了したFerrari 328 GTB。

確実に現状の車輌の状態を把握し切らせて頂きました。

内容をまとめ、現状の車輌の状態を分かり易く明記し送付させて頂いた上、御連絡させて頂きます。

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お打ち合わせさせて頂き決定しました今回のメンテナンスメニュー。

パーツ入荷次第、実作業に入らせて頂きますので宜しくお願い致します。

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フェラーリ 328 GTB リペア&メンテナンス開始準備の為、リフトセクションへと…

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リペア&メンテナンス開始です。

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ボデープロテクタの装着。

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各プロテクタの分解から。

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各プロテクタを分解。

パワーユニットフロントセクションの画像。

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現状のリヤサスペンションシステム。

フロント / リヤ サスペンションシステムのリペア&メンテナンスに伴う分解作業に入ります。

まず、リヤセクションから。

 

分解前に簡易クリーニングアップを行います。

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分解部位のボルト、ナットを傷つけない為の簡易クリーニングアップ終了。

ボルト、ナットのピッチ間も細部までクリーンに。

 

クリーンな状態から分解開始です。

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クリーンな状態から、リヤ R/H L/H サスペンションシステム分解完了。
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続いて、パワーユニット パワートレイン現状の画像です。

 

中々オーナーが目にする事の無い隠れた部分には塵や埃、また油汚等が蓄積しています。

まず分解前に、蓄積している汚れを全てクリーニングします。

これは、異物が分解パーツ内部へ混入するのを避ける為。

クリーンな状態で作業を進める為、行います。

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パワーユニット側からの画像です。

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クラッチハウジング側からの現状の画像です。

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漏れ出している油脂に、砂や汚れがビッシリ付着している状態。

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上記の状態では、リペア&メンテナンス時に異物の混入が避けられません。

分解前に、独自のクリーニングアップ方法で一掃し、クリーンな状態を取り戻します。

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簡易クリーニングアップ終了のTipo F105Cユニット。

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分解毎に、単品パーツでのクリーニングアップ及び、周辺部位のクリーニングアップをセクション毎に行っていきます。

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クリーニングアップ後の、パワーユニット側からの画像です。

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同じく、クラッチハウジング側からの画像。

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シリンダー クリーニングアップ後です。

細部までしっかりクリーニングアップ。

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ボルト、ナット1本までクリーンに。

汚れたままでの分解は、ボルト、ナットを痛めます。

クリーニングアップには、色々な理由があります。

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全ての部位に対しクリーンな状態から分解します。
 

私達メンテナンスする側も気持ち良くリペア&メンテナンスに掛かれます。

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分解に伴う油脂類の抜き取り。

注入時は、添加されている成分内容や粘度などなど…

全てを吟味し、328にベストな油脂を注入します。

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クリーンな状態から分解。

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ボルト、ナット1個までクリーンな状態から分解します。

汚れたまま分解するとダメージを与えてしまいます。

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リペア&メンテナンスに伴う、バルブタイミングの測定。

よく、現状のバルブタイミングが数度ズレてしまっている車輌も見かけます。

ただ単にタイミングベルト交換だけでは、100%のポテンシャルは発揮しません。

組み込み時には、独自の数値でバルブタイミングをセットし、高負荷高速回転領域で最高出力を向上させ、また、低中速回転領域で低中速トルクも向上させます。

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各気筒毎、計算式により現状の数値をチェックします。

タイミングベルト交換には、非常に大切なポイントです。

 

バルブタイミングとは?

簡単に言えば、ピストンの位置に対して、どのタイミングでIN&OUT側バルブを開け閉めするか、その位置を決定する事です。

エンジンはピストンの上下によって、混合気を吸って 排気ガスを吐き出しています。

ピストンが降りる時に吸気バルブを開けてやり、上がる時に吸気側を閉じて排気バルブを開ける工程の事です。

10000回転/分では、一秒間に80回もこの工程を繰り返します。

このスピードでは、混合気にも重さや粘度が発生し、蜂蜜の様な粘度と考えてもらっても良いでしょう。

ピストンが下がり粘度が発生している混合気が燃焼室に入ります。

ピストンは下がりきって圧縮行程に入りますが、やっと流れる勢いの混合気はシリンダーに自ら入ってくるので、吸気バルブを今閉めるのはもったいない遅らせようというのが吸気側タイミング。

続いて、爆発燃焼エネルギーでピストンが下がりますが、まだ膨張エネルギーが残っている状態で、早く排気バルブを開けて排気を早く排出し、次の吸入時の為に負圧を発生させ混合気を吸い込むようにするのが排気側タイミング。

簡単に書きましたが、これら一連の工程のタイミングを変化させる事で、よりスムーズに吸入・排気させ、なおかつ爆発工程でのパワーを限りなく使い切る。

これが独自のバルブタイミングになる訳です。

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オーナーが大切にされている車輌。

車輌への乗り降りからメンテナンスに至るまで、細心の注意を払い独自のサービスをご提供させて頂いています。

シクネスゲージを持っているエンジニアの手。

手がこんなに綺麗なのは、汚れたらすぐ洗う、という当たり前の習慣を日々欠かすことなく行っているからです。

爪の間に油が染みこんでいたり、作業服の袖口が汚れたままだったとすれば、オーナーは不安もいだかれる事でしょう。

 

私たちのサービスはそこから始まります。

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バルブクリアランス。

ここでの測定で、内燃機関の状態を把握します。

組み込み時は、バルブクリアランスはユニット構成パーツ素材の熱膨張率を考慮しセットします。

8気筒全て完全にクリアランスを揃え込みます。

エンジンパワーに影響する大切な部分です。

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フェラーリ専用SST(専用工具)を使用し、丁寧なリペア&メンテナンスを行います。

専用SSTを使用する事で、キズや歪みを発生させる事無く分解組み立てが可能です。

また、分解&組み込み精度が飛躍的に向上します。

 

全てのSSTを完備し、最新のデータや情報で、車輌を確実にリペア&メンテナンスする事が出来ます。

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オイル漏れポイントの一部。
 

まず、クリーニングアップ。

次にチェック項目の測定。

精度が低下している部位は専用機器で加工修正していきます。

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カムシャフト オイルシール。

カムシャフト フロントオイルシールはタイミングベルトの真後ろの直近パーツ。

漏れ出したオイルがタイミングベルトに付着し、ベルト本来の強度が奪われバルブクラッシュを引き起こします。

また、エキゾーストマニホールドにも付着し、車両火災を引き起こす原因にもなる危険なポイント。

また、なぜトラブルが発生しているのか?

トラブルを引き起こしている主原因は?

これらの要因も特定済み。

 

このプロセスが非常に重要なんです。

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カムシールと、カムホルダーの締結部分。

フロント側までシール剤がはみ出している状態。

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シール剤がタップリ塗布されています。

新車時の組み込み工程では、この溶剤は使用されていません。

以前、この工程まで分解されているようです。

その時点で塗布されたシール剤でしょう。

シール剤が内部側にはみ出しています。

この様な組み込みでは、はみ出したシール剤が剥離し細いオイルラインに回り、オイルラインを詰まらせる可能性があります。

 

分解時のチェック項目の1つでもあるパーツ精度。

今回の分解、組立てにあたり、脱着部分全ての接合部分の加工修正を行い、精度を確実に取り戻します。

チェックシール剤を塗らなくてもよい位まで精度を出します。

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メンテナンス後のカムホルダー。

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1/100ミリの精度へとメンテナンス。

再使用パーツを、独自のクオリティーで1つ1つのパーツ精度を格段に向上させ、より高い精度の構造体に仕上げます。

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精度を取り戻した部位にニューパーツを、専用SST(専用工具)で傷や歪みを発生させる事無く確実に組み込み。

専用SST(専用工具)を使用し、丁寧なリペア&メンテナンスを行います。

SSTを使用する事で、キズや歪みを発生させる事無く分解組み立てが可能です。

また、分解&組み込み精度が飛躍的に向上します。

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シール剤を塗らなくてもよい位まで精度を出します。

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ユニット等の構成パーツは、熱膨張と冷間時の収縮の連鎖が常に繰り返されます。

数年経過すると誤差も発生してきます。

誤差を確実に修正し、基本精度を底上げ。

リペア部分のロングライフ化を図ります。

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続いて各ギヤー&プーリーのメンテナンスへと。

現状のカムシャフトギヤーの画像です。

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漏れ出したオイルに侵食され劣化したタイミングベルトのラバーが溶着。

錆も発生しタイミングベルトを紙やすりで削る様な作用が発生しています。

その為、タイミングベルトが攻撃され、指定交換時期までタイミングベルトがもたない可能性があります。

各ギヤー&プーリーのメンテナンスを行います。

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画像左がニューパーツ。

右が、油脂の漏れ、またギヤーやプーリーの錆で攻撃を受けていたタイミングベルト。

タイミングベルトの指定交換時期は、モデルや年式に関わらず3年(3年で0kmの走行でも交換)もしくは、2万km(1年で2万kmの走行でも交換)どちらか先に達した時点で交換。

このように問題が発生している場合、即座に問題点をリペアすると同時に、タイミングベルトの交換を行わないと、バルブクラッシュを引き起こします。

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ギヤーメンテナンス&クリーニングアップ後の画像。

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ボルトやナット1個まで、素材や処理工法に1番適した工法で再使用パーツをクリーニングアップ。

ボルト、ナットのピッチ間が汚れていると、規定トルクで的確なロックが出来ません。

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1つ1つのパーツを確実にリセットします。

これで、シッカリとタイミングベルトが噛み込み、またキッチリとしたバルブタイミングのセットアップも可能になりました。

また、タイミングベルトを攻撃する脅威も完全になくなりました。

 

1つ1つの細かな作業には、全て理由が有ります。

問題の発生しているパーツに関しては、現品で的確に修正し、確実な精度を取り戻します。

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テンショナーのメンテナンス&クリーニングアップへと…

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画像左が、今回換装する、オリジナルで製作しているタイミングベルトテンショナーベアリングです。

右が、装着されていたタイミングベルトテンショナーベアリングの画像。

アウターケースに発生している錆。

また、ベアリングシールも劣化し、内部のグリス漏れが発生しています。

このような状態では、タイミングベルトの寿命を縮めてしまいます。

ロックしてしまうと、タイミングベルトに急激に負担が掛かり、最悪、バルブクラッシュを引き起こしてしまいます。

 

近年、安いOEMが色々と出ていますが、粗悪なものも多数有ります。

逆に良いものも有りますが、粗悪なパーツと良質なパーツの見極めが非常に重要ですね。

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メンテナンス&クリーニングアップ実施後のテンショナー。
 

テンショナーは、タイミングベルトに適切な張力を与え、スムーズで静粛な駆動による伝動能力を最大限に発揮させる重要な部位。

基本張力が発揮できる様に現品をメンテナンス。

テンショナーのメンテナンスで、下記の効果を発揮させます。

タイミングベルトの緩みによるバルブタイミングのズレを防ぎます。

3年(3年で0kmの走行でも交換)もしくは、2万キロどちらか先に達する間に劣化で伸びたタイミングベルトから生ずる揺動、振動を静粛にします。

独自のメンテナンスでタイミングベルトとの駆動性を高めます。

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メンテナンス後のテンショナーに、オリジナルで製作しているタイミングベル トテンショナーベアリングを組み込み。

アウターケースは無垢材より削り出し製作。

錆の発生を完全にシャットアウトする亜鉛メッキ処理を施工。

ベアリング本体には、国産最高級ベアリング NTN製のベアリングを使用。

国産最高級ベアリングを使用する事により、回転負荷の著しい軽減が可能。

タイミングベルトへの負担を最小限に抑えます。

オリジナルのタイミングベルトテンショナーベアリングを使用する事により、エンジン回転も非常にスムーズになり、タイミングベルトへの負担も著しく軽減。

全ての問題を完全にクリアーしたタイミングベルトテンショナーベアリングです。

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リニアな動きをメンテナンスで復元。

オリジナルのテンショナーベアリングで、スムーズな動きを…

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バルブカバー現状の画像です。

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常に高温にさらされる部位。

分解と同時に行うチェックで、修正が必要と判断。

メンテナンス&クリーニングアップ開始です。

 

再使用パーツはチェック後、徹底したクオリティーでメンテナンス&リフレッシュを行います。

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同時に、トルクロッド ブッシュの交換。

トルクロッドは、加減速時、エンジンや駆動輪の車軸などに発生する振れを止める為のロッドです。

トルクロッド両端にはラバー製のブッシュが装着され、エンジンが動くのを制御します。

強化ブッシュ等の製作も可能ですが、ストリートで使用する場合、純正が1番適しています。

強化すると、パワーユニットの振動がダイレクトに入力し、フレーム等にストレスを与えます。

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SST(専用工具)を使用し、傷や歪みを発生させる事無く確実に分解。

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画像上が、メンテナンス&クリーニングアップ後のバルブカバー。

下が、メンテナンス&クリーニングアップ前のバルブカバー。

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左右での対比画像。

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素材や使用されている部位に1番適した工法でメンテナンス&クリーニングアップを行います。

メンテナンス&リフレッシュ後の滑らかな素地。

新車時のしっとりとした素地の輝き。

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R/H L/H バルブカバーメンテナンス&クリーニングアップ後の画像です。

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締結部分は、1/100ミリの精度へとメンテナンス。

再使用パーツを、独自のクオリティーで1つ1つのパーツ精度を格段に向上させ、より高い精度の構造体に仕上げます。

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精度を取り戻した部位に、トルクロッドブッシュを、専用SST(専用工具)で傷や歪みを発生させる事無く確実に組み込み。

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続いて、パワーユニット側を、クリーンな状態からメンテナンス。

項目毎に回転部分、接合部分、軸受けetc.の加工修正を行い、精度を確実に取り戻すメンテナンスを実施。

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1つ1つの構成パーツには、基本締め付けトルクが存在します。

通常基本トルクに沿い組み込みますが、回転部分、締結部分、軸受けetc.コンディションに応じ独自のノウハウで変更します。

 

これら1つ1つの細かな事がパワーユニットの仕上がりを大きく左右します。

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分解毎に独自の項目をチェック。

生産時のパーツ精度の誤差、また熱害での精度低下部分は、専用機器で修正。
 

ユニット等は熱膨張と冷間時の収縮の連鎖が常に繰り返されます。

数年経過すると誤差も発生してきます。

誤差を確実に修正し、基本精度を底上げ。

メンテナンス部分のロングライフ化を図ります。

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独自のクオリティーで、徹底した管理の下メンテナンスを行ったパーツを、パワーユニットへ組み込み。

ボルト1本まで、素材や処理工法に1番適した工法で再使用パーツをリフレッシュ。

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バックプロテクターの現状の画像。

各ギヤーまた、テンショナーベアリングの錆で削られたタイミングベルトのラバー粉また、オイル漏れによる油分。

新しいパーツに付着しない様、クリーニングアップ開始です。

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クリーニングアップ後の画像。

クリーンな状態で組み込みに備えます。

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リペアポイントは、徹底した管理の下、精度を復元。

組込みは、独自のノウハウを盛り込み仕上げていきます。

また、分解前、分解中、単体でのクリーニングアップで機能美まで復元します。

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続いて、バルブタイミングのセットアップへと。

これら一連のメンテナンスを行う事で、的確なバルブタイミングのセットアップが可能になります。

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独自のノウハウを盛り込みバルブタイミングをセットアップします。

バルブタイミングを変更すると、エンジンの特性を変えることが出来ます。

同一カム角であれば、バルタイを変化させても、バルブを開く時間は同じです。

その時間をどのタイミングで作動させるかをセットアップする訳です。

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独自のバルブタイミングのセットアップでのメリットは、アイドリング領域と軽負荷領域でオーバーラップ量を小さくし、インテーク側の燃焼ガス吹き返しを減少させます。

これにより、アイドル域での回転数を安定させ、燃料消費率を向上させる。また、軽負荷領域ではエンジンの安定性を確保する。
    
中負荷領域では、オーバーラップ量を大きくし、燃焼温度を下げ、排出ガス中のNOxを低減させる。また、未燃焼ガスを最燃焼させHCも低減させる。
    
高負荷低中速回転領域では、吸気バルブの閉じるタイミングを早くし、低中速トルクを向上させる。
    
高負荷高速回転領域では、吸気バルブの閉じるタイミングを遅くし、最高出力を向上させる。
    
低温時は、オーバーラップ量を最小とし、吸気側への燃焼ガス吹き返しを防ぎます。これにより、燃料消費率を向上させながら、ファースト・アイドル回転数を安定させる。
    
エンジン始動時、およびエンジン停止時オーバーラップ量を最小とし、吸気側への燃焼ガス吹き返しを防ぎます。これにより、始動性を向上させます。

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可変バルブ・タイミング機構等は大変複雑な作動をします。

そのセッティングについては、膨大なデータの中から各気筒毎、計算式により独自の数値へセットアップしポテンシャルを引き出します。
 

安易なノウハウでのセットは、メリットよりデメリットばかりが大きくなりパワーユニットにダメージを与えてしまったり、即エンジンブローへと直結します。

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ウォーターポンプのオーバーホールに入ります。
 

ウォーターポンプは、エンジン冷却水を循環させるパーツ。

内側にはインペラーが付いています。

このインペラーでエンジン冷却水を循環させます。

エンジン冷却水の劣化や濃度不良でも、ウォーターポンプ本体に二次的不具合を誘発させます。

また、ウォーターポンプの回転軸を支えているベアリングにガタが生じて、内部シールに影響を与え冷却水漏れを起こす事があります。

タイミングベルトの奥に位置しているので、同時のリペアが好ましい部分の1つです。

純正アッセンブリーパーツは非常に高額。

 

現品フルオーバーホールを行います。

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フルオーバーホール&リフレッシュ終了のウォーターポンプ。

機能性また、美観まで新品同様に仕上げました。

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分解パーツの一部の画像。

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項目毎に回転部分、接合部分、軸受けetc.の加工修正を行い、精度を確実に取り戻すメンテナンスへ。

また、単体で本格的なクリーニングアップも行っていきます。

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メンテナンス&クリーニングアップ終了の画像。

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全て単体で細部まで完璧なクリーニングアップを実施。

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1つ1つのパーツ精度を限りなく高める事で、構造体の精度を格段にアップデートさせます。

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徹底した精度管理の下、メンテナンスを行った再使用パーツにSSTで、傷や歪みを発生させる事無く確実にシールを組み込み。

メンテナンス部分のロングライフ化を図ります。

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クランクフロントオイルシールも同様に…

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続いてクランクプーリーのメンテナンス&リフレッシュへと。
 

Vベルトの回転部分等に発生している錆。

錆の発生でVベルトが紙やすりで削られる作用が発生しています。

その為、Vベルトが攻撃され、指定交換時期までVベルトがもたない状態。

 

錆は、腐食生成物です。

少しでも残っていればその部分から錆は加速度的に侵攻します。

完璧に錆を除去し、クランクプーリーやVベルトを錆から守ります。

また、リフレッシュは、本来の素材を熟知し蘇らせる意味で1番適した仕上げを行います。

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クランクプーリーのペイントを素地まで剥離。

完璧に錆を除去し、再発を完全にシャットアウトします。

素地の状態からクラックチェック。

専用塗料で最終仕上げ。

1つ1つのパーツを完璧に復元し再使用します。

この積み重ねが重要です。

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生産時の誤差、使用での精度低下している部分を項目毎に専用機器で加工修正。

確実に構造体としての精度を取り戻した再使用パーツを組み込み。

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結晶塗装に汚れが詰まっていたエキスパンションタンクもメンテナンス&クリーニングアップ。

クリーンな状態で組み込み。

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全体のクランプロック角度の均一性にもこだわり組み込みます。

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1/100ミリの精度を取り戻し組込み。

独自のノウハウを盛り込み組上げていきます。

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続いて、タイミングベルトカバーのクリーニングアップ&メンテナンスへと…

現状の画像です。

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タイミングベルト奥のオイル漏れでカバー内部や外部にもオイルが…

ニューパーツに付着しない様、細部までクリーニングアップします。

同時にクリーンな状態からクラックチェックも行います。

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タイミングベルトケース メンテナンス&クリーニングアップ後の画像です。

効率にとらわれる事なく、1つ1つのパーツを独自のクオリティーで仕上げます。

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全てのクリーニングアップは、使用されている素材や手法を熟知した上で1番適切な方法で行っています。

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徹底したメンテナンス&クリーニングアップを行い、組み込みに備えます。

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フルオーバーホール後のウォーターポンプを組込み。

1つ1つのパーツ精度を取り戻したパーツを組み込み。

この積み重ねが非常に重要です。

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滑らかな素地を出したタイミングベルトケース。

基本装着位置の見直しも図り組込み。

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生産時の誤差、使用での精度低下している部分を項目毎に専用機器で加工修正。

確実に構造体としての精度を取り戻した再使用パーツを組み込み。

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キャニスターホースの交換へと。

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光やオゾンによる酸化で弾性が失われ、ある程度の年数で亀裂や溶解が起こり破損しているキャニスターホース。

キャニスターとは。

ガソリンは揮発性が非常に高いため、走行や炎天下での駐車によって、ガソリンタンク内で気化し、ガソリン蒸気となります。

このガソリン蒸気が大気中に排出されると、酸素や窒素化合物と結合して有害物質に変化します。

大気汚染の原因となるガソリン蒸気の排出を防止します。

このようにキャニスターやその周辺構成パーツにトラブルが発生した場合、単に環境に対して悪影響を及ぼすばかりか、車体に対していくつかの深刻な障害を引き起こす可能性があります。

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全体のクランプロック角度の均一性にもこだわり組み込み。

 

オリジナルにこだわらない場合、クオリティーが格段に高いパーツを吟味し取り入れます。

独自のアップデートパーツへと換装。

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パワーユニットハーネスやパイピング等々に至るまで、丁寧にメンテナンス&クリーニングを実施。

ハーネス接続部分もリフレッシュを行い、パワーユニットへの供給電圧を復帰させます。

また、パイピングの取り回しやクリアランスを微調整。

個々の干渉を防ぎ、メカニカルトラブルを抑止します。

機能性とともに各ハーネス&パイピングもアジャスト。

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パフォーマンスを100%発揮させる為には、定期的に特有のメンテナンスを行うことが必要です。

独自のクオリティーとテクニックで、徹底した特有のメンテナンスを実施。

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続いて、クラッチシステムのリペア&メンテナンスへと。

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分解後のクラッチコンプリート。

クラッチ構造体として使用許容範囲を超えています。

これらの要因は、トラブルシューティング時特定済み。

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クラッチディスクは、ブレーキに置き換えると、ブレーキパッドに相当します。

そこには動力断続時の衝撃などを緩和するためのダンパスプリングが組み込まれ、ディスクに求められる要件は非常にシビアです。

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クラッチカバーは、クラッチディスクを圧着しているダイヤフラムスプリングとクラッチディスクと摺動する摩擦面を設けたプレッシャプレートが一体となったパーツ。

フライホイールにダイレクトに付けられています。

常にエンジンと同じ回転数で回転しています。

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フライホイール&クラッチカバーには、ヒートスポットが点在しています。

使用許容範囲を超えるヒートスポットが発生したフライホイールは、表面の摩擦係数が変化し、スムーズな発進ができない状態になったりクラッチ滑りを起こす原因になります。

最悪の場合はプレッシャプレートが歪んでしまい、正常に走行できなくなることもあります。

 

今回は、使用許容範囲内ですのでメンテナンス後、再使用します。

クラッチ残量が少ない状態で使用を続けると、ヒートスポットが使用許容範囲を超え、フライホイールの交換も余儀なくされます。

事前のチェックまた、リペアが大切です。

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画像右が磨耗したクラッチコンプリート。

画像左がニューパーツ。

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ディスクの素材は、オルガニック、カッパ、メタルなどが主流です。

近年では、クラッチディスクに2つの素材を使用したディスクも開発されています。

繋がり出しはカッパで圧着。

高回転、高出力時にはメタルで圧着され、パワーユニットの出力を最大限に引き出します。

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クラッチは経年使用により摩擦材が摩耗し、最終的には滑り症状が発生して動力の伝達が不可能になります。

クラッチ残量が僅かな状態で使用し続けた場合、摩擦板が完全に失われたクラッチプレートの金属部分が、フライホイールや他の構成パーツを切削してしまうため、早めの交換がお勧め。

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続いて内部のリペア&メンテナンスへと。

 

まず分解前に、蓄積している汚れを全てクリーニングします。

これは、異物が分解パーツ内部へ混入するのを避ける為。

クリーンな状態で作業を進める為、行います。

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クリーニングアップ後の画像です。

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ボルト、ナット1つまでクリーニングアップ。

分解、組込み時に、ボルトやナットにストレスをかけません。

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クリーンな状態からパイロットベアリング、クランクシールを交換。

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パイロットベアリングは、パワーユニットとトランス アクスルを直結する部分のベアリングで、常にエンジンと同じ回転数で回転しています。

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オーナーが大切にされている車輌。

車輌への乗り降りからメンテナンスに至るまで、細心の注意を払い独自のサービスをご提供させて頂いています。

パーツや、トルクレンチを握っているエンジニアの手。

手がこんなに綺麗なのは、汚れたらすぐ洗う、という当たり前の習慣を日々欠かすことなく行っているからです。

爪の間に油が染みこんでいたり、作業服の袖口が汚れたままだったとすれば、オーナーは不安もいだかれる事でしょう。

私たちのサービスはそこから始まります。

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ヒートスポットが発生していたフライホイール現品を加工、修正。

使用許容範囲内のパーツや、現品を完璧に修復可能と判断した場合、安易にパーツ交換する事無く徹底した独自のクオリティーでメンテナンスし再使用します。

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メンテナンスを行ったフライホイールに、クラッチコンプリートをSSTで確実に組上げていきます。

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構成パーツのメンテナンス&クリーニングアップを行い、組み込み完了のクラッチコンプリート。

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クラッチハウジング側内部もクリーニングアップ。

クリーンな状態からレリーズを組み込み。

 

レリーズベアリングは、ダイヤフラムスプリングを引き上げる役割を果たすパーツ。

ダイヤフラムスプリングとは、クラッチカバーに取り付けられている構成パーツです。

つまりレリーズベアリングは、パワーユニットと同じ回転数で常に回転しています。

クラッチコンプリート交換と同時に交換するのがセオリーです。

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クラッチハウジング アウターケースも、隅々まで丁寧にクリーニングアップ。

組み込みは、基本搭載位置の見直しも図り搭載完了。

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続いて、トランスアクスルのリペア&メンテナンスへと。

クリーニングアップ後のトランスアクスル。

クリーンな状態から分解開始です。

 

分解、組込み時に、ボルトやナットにストレスをかけません。

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まず、クリーニングアップ。

次にチェック項目の測定。

精度が低下している部位は、専用機器で加工修正していきます。

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メンテナンス&クリーニングアップ後の再使用パーツの一部。

メンテナンスやクリーニングアップは、使用されている素材や手法を熟知した上で、最も適切な方法で行っています。

1つ1つのパーツを確実にリセットします。

 

このプロセスが非常に重要です。

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車輌の構成パーツには、色々な処理が行われています。

ギヤ、テンショナーアームや、クランクプーリーは、ごく一般的なメッキ クロメート処理いわゆるユニクロ処理が行われています。

以前は六価クロムが主流でしたが、発がん性物質を含む為、現在の主流は三価クロムへ。

六価クロムと三価クロムでは処理方法が異なります。

また、三価クロムメッキと三価クロメートも、まったく異なるメッキ方法です。

まだまだ色々と違いが有りますが、個々の素材や処理方法を熟知してこそ、1番適切なメンテナンスやクリーニングアップにつながります。

 

これは、車輌のトラブルシューティング、リペア、メンテナンス全てに共通する事でしょう。

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メンテナンス後のトランスアクスルに、メンテナンス&クリーニングアップ後の構成パーツを組み込み。

同時に周辺部位もクリーンに。

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続いて、エンジン、ミッションマウントの交換へと。

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車輌から取り外したエンジンマウントや、ブラケットの現状の画像。

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マウント等、再使用パーツは、全て徹底的にメンテナンス&クリーニングアップをし再使用します。

分解パーツを1点1点リペアすると同時に、精度が低下している部位を修正また、リフレッシュしていきます。

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画像右が、車輌に装着されていたマウントの画像。

画像左がニューパーツ。

左右のパーツを比べると一目瞭然です。

装着されていたマウントが、ニューパーツより約1.5cm沈み込み、マウントとしての役割を完全に消失してしまっている状態。

加重の掛かっていない取り外した状態で、これだけの違いがあります。

車重やパワーユニット搭載状態では、全くマウントとしての役割は消失し、基本骨格にダメージを与えてしまう状態。

パーツ構造体としての機能が使用に耐えなくなる状態が発生し、車輌にダメージを与えてしまいます。

完全に劣化したエンジン、ミッションマウントR/H L/H全て交換です。

交換が必要かどうかの判断は、1つ1つのパーツの基本計測&的確なチェックまた、テストランでのドライバビリティーで判断します。

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エンジン、ミッション、デフといった機関内部では、部品が回転する事でさまざまな振動が発生します。

その為、こうした機関とボデーとの間に、振動が直接伝わらないようにする働きを持たせるのが、各マウント類。

 

通常、マウントやブッシュ類は、対応年数を過ぎると使用許容範囲を超えてしまいます。

大切に手厚く保管されている車輌でも、常に車重やパワーユニット重量の負荷が掛かるポイント。

マウントやブッシュ等、使用許容範囲を超えた場合、ボデー全体に振動が伝わり、不快であるばかりか、振動によって結合部やメインフレームにストレスを与え、基本骨格でもあるフレームにダメージを与えるポイントです。

事前のチェック&リペアが大切です。

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メンテナンス&クリーニングアップ終了の再使用パーツ。

ボルト、ナット 1本までクリーンに。

ストレスを与えず組み込みます。
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組み込み前に装着部分の微調整また、周辺部位もクリーニングアップ。

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ボルトやワッシャも全てリフレッシュ。

精度を出した装着部分また、クリーンな状態からR/H組み込み完了。

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L/H装着完了。

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生産ラインオフ時の装着誤差。

また、永年の使用で発生しているズレ。

組み込みは、基本位置へ修正し組み込みます。

この様なメンテナンスの積み重ねで、車輌の基本ベースを底上げします。

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全てのクリアランスを左右均等に組込み。

ジョイント角度や、クランプ角度にもこだわります。

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ハーネス、カプラ、ホース、パイピング等、全てアジャスト。

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精度を取り戻したパーツを、独自のノウハウを盛り込み組み上げる事で、パワーユニット本来のキャラクターが顔を覗かせます。

また、機能性と共に機能美まで復元します。

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続いて、トルクロッドのリペア&メンテナンスへと。

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SST(専用工具)を使用し、リペアします。

専用SSTを使用し作業する事により、既存の部位にキズや歪みを発生させる事無く、確実な分解組み立てが可能です。

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ラバーパーツとしての柔軟性が無くなり、本来のトルクロッドの役目がなくなってしまっています。

路面の凹凸や、エンジンの振動がダイレクトにフレームに伝わらない様にラバーを使用しています。

的確なチェックのもと、使用許容範囲を超える前に交換するのがベストでしょう。

 

ダイレクト感を求め、ジュラコンやピロ化でリジット状態にしてしまうと、ダイレクトにフレームに振動が入力され、かえってダメージを与えてしまいます。

また、室内の振動も異常に大きくなってしまうので、お奨めできません。

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再使用するロッドは、メンテナンス&クリーニングアップ。

クリーンな状態からSSTでブッシュを組み込み。

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クリーニングアップ後の、ボルト、ナットを、確実にロック。

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続いて、オイルリークのリペア&メンテナンスへ。

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外側から、シール剤で安易な処理が行われています。

独自のクオリティーで、徹底したリペア&メンテナンスを行います。

 

 

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シール剤がタップリ塗布されています。

新車時の組み込み工程では、この溶剤は使用されていません。

以前、この工程まで分解されているようです。

その時点で塗布されたシール剤でしょう。

シール剤が内部側にはみ出しています。

この様な組み込みでは、はみ出したシール剤が剥離し細いオイルラインに回り、オイルラインを詰まらせる可能性があります。

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分解時のチェック項目の1つでもあるパーツ精度。

今回の分解、組立てにあたり、脱着部分全ての接合部分の加工修正を行い、精度を確実に取り戻します。

チェックシール剤を塗らなくてもよい位まで精度を出します。

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メンテナンス&クリーニングアップ後の画像。

生産時のパーツ精度の誤差、また熱害での精度低下部分は、専用機器で修正。
 

ユニット等は熱膨張と冷間時の収縮の連鎖が常に繰り返されます。

数年経過すると誤差も発生してきます。

誤差を確実に修正し基本精度を底上げ。

メンテナンス部分のロングライフ化を図ります。

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独自のクオリティーで1つ1つのパーツ精度を格段に向上させ、より精度の高い構造体に仕上げます。

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パワーユニット&パワートレイン分解後の現状の画像。

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単に分解するだけで無く、その過程においても項目毎にチェックします。

 

組み込み工程で1/100の精度を取り戻すため、現状の状態を確実に測定します。

機械は嘘をつきません。

全ての工程での緻密さと正確さで、リペア&メンテナンス部分の精度を格段にアップさせます。

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パワーユニット&パワートレイン系統内部からの、リペア&メンテナンスも終了。

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全て単体で細部まで完璧なクリーニングアップを実施。

 

1/100ミリの精度を取り戻した締結面の画像。

このようなメンテナンスまた、クリーニングアップは、分解再使用パーツ全てに施します。

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1つ1つを完璧にリセット。

徹底した管理の下、行ったリペアポイントは、何度も同じ箇所に手を入れなくても良いコンディションを維持します。

私たちのリペア&メンテナンス工程は、全ての再使用パーツを、独自のクオリティーで徹底したメンテナンス&リフレッシュを行い、より精度の高い構造体に仕上げます。

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続いてフロントセクションへと。

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ヒットし、破損しているエアーアウトレットの交換。

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左がニューパーツ。

右が車輌から取外した破損パーツ。

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エアーアウトレットのニューパーツ。

メーカー世界欠品パーツです。

世界欠品パーツであっても、世界各国に網羅する独自のコネクションで、ニューパーツを入手します。

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シャシ側の基本装着位置を確実に測定&メンテナンス。

組み込み前に隠れた周辺部分をクリーニングアップ。

 

クリーンな状態から、全ての見直しを図り組込み。

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機能が消失していた、フロント / リヤのフードダンパー。

ニューパーツを組み込み。
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全て独自のメンテナンスで車輌精度の向上を図ります。

精度を復元すると、自ずと機能美も解き放たれます。

 

エンジンスタートへと最終チェックを行います。

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エンジンスタート前に、ユニット内部に潤滑オイルを行き渡らせます。

 

確実なメンテナンスと、行き届いたクリーニングアップ。

気持ちの良いものですね!

通常、私たちが独自のクオリティーで行っているメンテナンスの流れです。

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最終チェックも完了。

軽いクランキング音と共にスムーズなアイドリング。

 

始動時から再度細部までチェック。

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水温 油温 油圧 電圧 電流等々インスルメントパネルのメーター上でチェック。

また、メーター上の確認だけでなく、指針と実際のユニットとの誤差が無いか専用機器を接続し同時にチェック…

各回転域でのユニットやセンサーのパラメータまた、KEジェトロニクスの基本作動もチェック。

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フロント、リヤ サスペンションシステムのリペア&メンテナンスへと。

車輌より分解したサスペンションアームと関連パーツ一部の画像。

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フルブッシュまた、関連部分を1セクションと考え完璧にリフレッシュしていきます。

まず、リヤ セクションからリペア&メンテナンス開始です。

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車輌から取外すと応力が無くなり、亀裂部分がより開口します。

 

ブッシュ構造体として機能が使用に耐えられなくなる状態が発生し、車輌にダメージを与えてしまいます。

サスペンションブッシュの役目は、路面からの凹凸の衝撃を、タイヤやサスペンションで吸収できなかった残りの衝撃や入力を、車体の基本骨格であるフレームに入力されることを防ぐ役割。

衝撃からフレームやボデーを守る、非常に重要な役割を担うのがサスペンションブッシュ。

また、ステアリング特性では、前後左右に荷重が掛かったとき、アームが簡単にヨジレ、ロールしやすくなります。

しかも急激に車体がロールしアライメントが崩れ、ダブルウィッシュボーンのメリットが崩れ、デメリットばかりが大きくなります。

経年劣化によるヘタリが、許容範囲を超えて落ち込んだり、亀裂が入ってしまうと、ボデー全体に振動が直接入力され、常にの衝撃で、ボデーまた、フレームのねじれや結合部の破損など、マシンの基本骨格へ致命的なダメージを与えます。

見逃されがちなサスペンションブッシュ。

車輌にとって非常に重要な個所ですし、交換する事でフレームを確実に守り、またドライバビリティも格段にアップします。

今まで何だったんだろうというぐらい、驚くほど体感出来る部位の1つです。

 

完全にリセットしていきます。

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リペア&メンテナンスの為、車輌から取外したリヤ サスペンションシステム。

 

分解と同時に独自の項目をチェック。

単に分解するだけで無く、その過程においても項目毎にチェックします。

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ロアアーム現状の画像。

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アッパーアーム現状の画像。

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各ブッシュの状態。

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外部からの要因また、対応年数の超過で完全に劣化し切っているサスペンションブッシュ。

サスペンションブッシュとしての役割を完全に消失してしまっている状態です。

マウントやホースに使用される代表的なラバーパーツの劣化は、酸素、オゾン、光、放射線、薬品、オイル、高温にさらされる事などなど………によって引き起こされ、ゴムの物性は低下してしまいます。

特に、二重結合を主鎖に持つゴムは劣化しやすく、亀裂を生じたり、分解して粘着性を示すようになります。

いろいろな部位に用いられているラバーパーツは種々の配合剤を用い、更に架橋反応を行うため、劣化反応は非常に複雑です。

ラバーパーツの劣化は、ゴム材料が持っている機能が許容限界以下に低下することにより発生してしまいます。

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専用SST(専用工具)を使用し、丁寧なリペア&メンテナンスを進めます。

専用SSTを使用する事で、キズや歪みを発生させる事無く分解組み立てが可能です。

また、分解&組み込み精度が飛躍的に向上します。

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全てのSSTを完備します。

また、最新の機器、データ、情報で車輌を確実にリペア&メンテナンスする事が出来ます。

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SST(専用工具)を使用し、アームに傷や歪みを発生させる事無く、確実にブッシュを分解。

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チェック項目の1つ、再使用するパーツの精度。

生産時のパーツ精度の誤差、また車歴で精度が低下している部分は専用機器で修正し、完璧にリセットします。

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まず、アーム類のメンテナンス&リフレッシュから。

第1段階 アームに発生している錆を除去していきます。

錆は、腐食生成物です。

少しでも残っていればその部分から錆は加速度的に侵攻します。

完璧に錆を除去し、再発を完全にシャットアウトします。

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再使用パーツは通常問題が無いので、そのまま組み込まれるのが一般的です。

私たちが行うリペア&メンテナンスは、単にパーツの組み替えだけに留まらず、再使用パーツ全て独自のクオリティーで徹底したメンテナンス&リフレッシュを実施し再使用します。

 

メンテナンス&リフレッシュは、第1段階〜第5段階へと最新の工法で進めます。

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メンテナンス&リフレッシュの第2段階。

全てのペイントを剥離。

アームの素地を出し、クラックチェック及び各部の測定。

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滑らかな素地まで出し、下処理を行ないます。

錆は、細部まで完璧に除去。

微塵も残しません。

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徹底したクオリティーで、メンテナンスを行います。

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リヤ アッパーアーム&ロアアームの画像。

クラックチェック、測定による修正、また細部までメンテナンス完了です。

 

全ての過程において、本来のポテンシャルを発揮させる工法でリペア、メンテナンスを行います。

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リヤ アッパーアーム&ロアアーム、メンテナンス&リフレッシュ完了画像です。

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第1段階、古いペイントの除去

第2段階、錆を完全に除去

第3段階サフェーサー処理

 

最終、第4段階〜第5段階の工程を経て蘇ったアッパーアーム&ロアアーム。

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フロント、リヤセクションに使用するサスペンションシステムのニューパーツ。

このパーツ群を、独自の精度とノウハウを盛り込み、組上げていきます。

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リフレッシュしたアーム外側。

ニューパーツを組み込むアーム内部とでは処理工法が異なります。

 

全ての過程において、本来のポテンシャルを発揮させる工法でリペア、メンテナンスを行います。

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リペア&メンテナンスまた、リフレッシュ完了の、リヤ アッパーアーム&ロアアームの画像です。

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機能性だけでは無く見た目にも、新車時の輝きを取り戻すメンテナンス&リフレッシュを…

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最新の工法で、徹底したリペア&メンテナンス&リフレッシュ実施後のリヤ アッパー&ロアアーム。

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続いてリヤ アップライトの現状の画像です。

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まず、クリーニングアップ。

クリーンな状態からSSTを使用し分解工程へ。

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画像右がクリーニングアップ後のL/H側アップライト&関連パーツの画像。

画像左はR/H側、作業前の画像。

 

 

クリーンな状態からチェック項目の測定。

精度が低下している部位は、専用機器で加工修正していきます。

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クリーンな状態からメンテナンス完了の、アップライト及び関連パーツの画像です。

 

パフォーマンスを100%発揮させる為には、定期的に特有のメンテナンスを行うことが必要です。

独自のクオリティーとテクニックで、徹底した特有のメンテナンスを実施。

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リヤ R/H L/H ショックアブソーバー クリーニングアップ後の画像。

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再使用パーツは通常問題が無いので、そのまま組み込まれるのが一般的です。

私たちが行うリペア&メンテナンスは、単に組み替えだけに留まりません。

 

再使用パーツ全て独自のクオリティーで徹底したメンテナンス&リフレッシュを実施し再使用します。

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メンテナンス&クリーニングアップ後のアップライト及び関連パーツ。
 

構造体として100%の機能性を取り戻すと共に、機能美まで再現。

誤差を確実に修正し、基本精度を底上げ。

リペア箇所のキャラクターを存分に発揮させます。

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続いて、スタビライザーブッシュの交換へと。

 

スタビライザーの役割は、コーナーにおいて車体のロールを抑えることにあります。

車体のロールを規制することにより、左右方向への荷重移動を早める為、ハンドリングのレスポンスが高まります。

また、ロール時アライメント変化を抑え、必要以上のロールを低減させ、コーナリング時車輌の安定をはかります。

このスタビライザーをシャシにガッチリ固定する役割がスタビライザーブッシュ。

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他のアーム同様に、スタビライザー本体も、メンテナンス&リフレッシュを行っていきます。

 

第1段階 アームに発生している錆を除去していきます。

錆は、腐食生成物です。

少しでも残っていればその部分から錆は加速度的に侵攻します。

完璧に錆を除去し、再発を完全にシャットアウトします。

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メンテナンス&リフレッシュは、第1段階〜第5段階へと最新の工法で進めます。

スタビライザー関連の再使用パーツも全てメンテナンス&リフレッシュ開始です。

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メンテナンス&リフレッシュの第2段階。

全てのペイントを剥離。

アームの素地を出し、クラックチェック及び各部の測定。

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滑らかな素地まで出し、下処理を行います。

錆は、細部まで完璧に除去。

微塵も残しません。

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徹底したクオリティーで、メンテナンスを行います。

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スタビライザー メンテナンス&リフレッシュ完了画像です。

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第1段階、古いペイントの除去

第2段階、錆を完全に除去

第3段階、サフェーサー処理

 

最終、第4段階〜第5段階の工程を経て蘇ったスタビライザー。

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スタビライザー関連パーツのメンテナンス&リフレッシュ後の画像。

クラックチェック、測定による修正、また細部までメンテナンスも完了です。

 

機能性だけでは無く見た目にも、新車時の輝きを取り戻すメンテナンス&リフレッシュを…

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メンテナンス&リフレッシュ後のリヤブレーキローター。

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使用許容範囲に十二分な機能を持っているパーツは安易に交換する事無く、メンテナンスし再使用します。

ただ再使用するだけでは無く、徹底したメンテナンス&リフレッシュを行い再使用します。

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ブレーキディスクパッドの交換。

キャリパーのメンテナンス&クリーニングアップへ。

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ブレーキディスクパッドは、残量だけでなく、劣化の見極めも重要です。

ディスクパッドは、10〜20程度の複数の複合材料で成型されています。

パッド複合材料の経年劣化も進みます。

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現状かなり劣化が進んでいる状態。

劣化が進むと本来の制動能力が著しく低下するだけではなく、このように危険な場合すらあります。

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画像左がニューパーツ。

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画像右が、劣化が進んだブレーキホース。

画像左が、今回換装するアップデートパーツ。

 

ブレーキホース交換時期は、4年または5万キロ毎が理想的。

ブレーキホースは、ステアリングを切ったときに湾曲する部分が多く、パーツ本体の劣化が促進されます。

使用許容範囲を超え使用し続けると、ブレーキング時ホースが破裂し油圧が逃げ、ブレーキが全く効かない状態になり、人命に関わる非常に大切なメンテナンス部位の1つ。

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必ずしもオリジナルにこだわらない場合、アップデートパーツのご提案もします。

今回は、ステンメッシュブレーキホースへとアップデート。

 

ステンメッシュブレーキホースへと換装するメリットは、通常の純正のゴム製ブレーキホースは、加圧時の膨張が大きく、マスターシリンダーで発生した圧力を100%キャリパーへ伝えることができません。

ステンメッシュブレーキラインにすることで膨張が少なくなり、ペダルストロークが短いので良く効くように感じられます。

ブレーキを踏み込んでいくと、カチッとした感じになります。

 

ただ、メリットもあればデメリットもあります。

ステンメッシュホースはゴム製ブレーキホースの様に目視でのチェックが困難です。

必ず定期的な交換が必須となります。

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メンテナンス部分のキャラクターを存分に発揮出来るように、車輌側取り付け部位のチェック&メンテナンス完了。

クリーンな状態から、リペア&メンテナンスを実施したパーツを仮組み。

仮組みでフィッティングの確認。

より精度を高め、リペアポイントのキャラクターを存分に発揮させます。

 

このプロセスが非常に重要。

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完璧な下準備。

そこへ独自のノウハウ&工法を織り込み、最高のポテンシャルを発揮できるよう組み込み完了。

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機能性また機能美も復元。

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ボルト1本まで、素材や処理工法に1番適した工法で再使用パーツをリフレッシュ。

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構造体として100%の機能性を取り戻すと共に、機能美まで再現。

1つ1つのパーツ精度を格段に向上させ、より精度の高い構造体に仕上げます。

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続いて、フロントセクションへと…

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フロントサスペンションシステム現状の画像。

リペア&メンテナンス開始です。

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車輌より分解したフロント サスペンションアームと、代表的な関連パーツ一部の画像。

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リヤ同様フルブッシュまた、関連部分を1セクションと考え完璧にリフレッシュしていきます。

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現状のサスペンションブッシュの状態。

車輌から取外すと応力が無くなり、亀裂部分がより開口します。

 

ブッシュ構造体として機能が使用に耐えられなくなる状態が発生し、車輌にダメージを与えてしまいます。

サスペンションブッシュの役目は、路面からの凹凸の衝撃を、タイヤやサスペンションで吸収できなかった残りの衝撃や入力を、車体の基本骨格であるフレームに入力されることを防ぐ役割。

衝撃からフレームやボデーを守る、非常に重要な役割を担うのがサスペンションブッシュ。

また、ステアリング特性では、前後左右に荷重が掛かったとき、アームが簡単にヨジレ、ロールしやすくなります。

しかも急激に車体がロールしアライメントが崩れ、ダブルウィッシュボーンのメリットが崩れ、デメリットばかりが大きくなります。

経年劣化によるヘタリが、許容範囲を超えて落ち込んだり、亀裂が入ってしまうと、ボデー全体に振動が直接入力され、常にの衝撃で、ボデーまた、フレームのねじれや結合部の破損など、マシンの基本骨格へ致命的なダメージを与えます。

見逃されがちなサスペンションブッシュ。

車輌にとって非常に重要な個所ですし、交換する事でフレームを確実に守り、またドライバビリティも格段にアップします。

今まで何だったんだろうというぐらい、驚くほど体感出来る部位の1つです。

 

完全にリセットしていきます。

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使用許容範囲を超えているボールジョイント。

サスペンション同様、常に作動し負荷のかかるパーツの1つ。

ボールジョイントの構造は、人間の肘や膝のような感じになっているサスペンションを支える重要な部位です。

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専用SST(専用工具)を使用し、丁寧なリペア&メンテナンスを進めます。

専用SSTを使用する事で、キズや歪みを発生させる事無く分解組み立てが可能です。

また、分解&組み込み精度が飛躍的に向上します。

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フェラーリ 328

ブッシュとして機能が完全に失われています。

サスペンションブッシュの役目は、路面からの凹凸の衝撃を、タイヤやサスペンションで吸収できなかった残りの衝撃や入力を、車体の基本骨格であるフレームに入力されることを防ぐ役割。

衝撃からフレームやボデーを守る、非常に重要な役割を担うのがサスペンションブッシュ。

また、ステアリング特性では、前後左右に荷重が掛かったとき、アームが簡単にヨジレ、ロールしやすくなります。

しかも急激に車体がロールしアライメントが崩れ、ダブルウィッシュボーンのメリットが崩れ、デメリットばかりが大きくなります。

経年劣化によるヘタリが、許容範囲を超えて落ち込んだり、亀裂が入ってしまうと、ボデー全体に振動が直接入力され、常にの衝撃で、ボデーまた、フレームのねじれや結合部の破損など、マシンの基本骨格へ致命的なダメージを与えます。

見逃されがちなサスペンションブッシュ。

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こちらの車輌だけが…と言う訳ではありません。

車歴を重ねると全ての車輌がこのような状況下に置かれています。

これは、最近F430でも見受けられます。

的確なチェックで、1セクションを確実にリペア&メンテナンスする事で車輌を蘇らせます。

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チェック項目の1つ、再使用するパーツの精度。

生産時のパーツ精度の誤差、また車歴で精度が低下している部分は専用機器で修正し、完璧にリセットしていきます。

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まず、アーム類のメンテナンス&リフレッシュから。

第1段階 アームに発生している錆を除去していきます。

錆は、腐食生成物です。

少しでも残っていれば、その部分から錆は加速度的に侵攻します。

完璧に錆を除去し、再発を完全にシャットアウトします。

再使用パーツは通常問題が無いので、そのまま組み込まれるのが一般的です。

私たちが行うリペア&メンテナンスは、単にパーツの組み替えだけに留まらず、再使用パーツ全て独自のクオリティーで徹底したメンテナンス&リフレッシュを実施し再使用します。

 

メンテナンス&リフレッシュは、第1段階〜第5段階へと最新の工法で進めます。

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メンテナンス&リフレッシュの第2段階。

全てのペイントを剥離。

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アームの素地を出し、クラックチェック。

各部の精度計測を行い、私たち独自の厳密な数値に復元します。

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滑らかな素地まで出し、下処理を行います。

錆は、細部まで完璧に除去。

微塵も残しません。

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徹底したクオリティーで、メンテナンスを行います。

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フロントセクションに使用するサスペンションシステムのニューパーツ。

このパーツ群を、独自の精度とノウハウを盛り込み、組上げていきます。

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リペア&メンテナンスまた、リフレッシュ完了の、フロント側 アッパーアーム&ロアアームの画像です。

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機能性だけでは無く見た目にも、新車時の輝きを取り戻すメンテナンス&リフレッシュを…

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最新の工法で、徹底したリペア&メンテナンス&リフレッシュ実施後のフロント アッパー&ロアアーム。

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続いて、フロント側 スタビライザーブッシュ&マウントの交換へと。

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他のアーム同様に、スタビライザー本体も、メンテナンス&リフレッシュを行っていきます。

 

第1段階 アームに発生している錆を除去していきます。

錆は、腐食生成物です。

少しでも残っていればその部分から錆は加速度的に侵攻します。

完璧に錆を除去し、再発を完全にシャットアウトします。

フェラーリ 328

フェラーリ 328

メンテナンス&リフレッシュは、第1段階〜第5段階へと最新の工法で進めます。

スタビライザー関連の再使用パーツも全てメンテナンス&リフレッシュ開始です。

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スタビライザーをフレームに固定する役目のマウント。

画像左が使用許容範囲を超えているブッシュ。

劣化が促進しています。

右がニューパーツ。

左右の内部を見て頂くと、劣化したブッシュの内径が著しく大きくなっているのがよく分かる画像。

この状態では、スタビライザー効果が全く得られません。

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スタビライザー メンテナンス&リフレッシュ完了画像です。

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第1段階、古いペイントの除去

第2段階、錆を完全に除去

第3段階、サフェーサー処理

 

最終、第4段階〜第5段階の工程を経て蘇ったスタビライザー。

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スタビライザー関連パーツのメンテナンス&リフレッシュ後の画像。

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各部の精度計測を行い、私たち独自の厳密な数値に復元。

機能性だけでは無く見た目にも、新車時の輝きを取り戻すメンテナンス&リフレッシュを…

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続いてフロント アップライトのメンテナンスへと。

画像右が、車輌から取外した現状の画像です。

画像左は、メンテナンス前の、クリーニングアップ後のアップライトの画像。

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ボルト、ナット1個までクリーンな状態からメンテナンスします。

汚れたまま分解するとダメージを与えてしまいます。

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クリーンな状態からメンテナンス完了の、フロント アップライトの画像です。

パフォーマンスを100%発揮させる為には、定期的に特有のメンテナンスを行うことが必要です。

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独自のクオリティーとテクニックで、徹底した特有のメンテナンスを実施。

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同じく車輌から取り外されているフロントブレーキローター。

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まだまだ使用許容範囲内です。

メンテナンス&リフレッシュを行い再使用します。

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使用許容範囲に十二分な機能を持っているパーツは、安易に交換する事無く、メンテナンスし再使用します。

ただ再使用するだけでは無く、徹底したメンテナンス&リフレッシュを行い再使用します。

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新品同様に仕上げ、1セクションを確実にリセットします。

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こちらも車輌から取外した状態のショックアブソーバの画像。

 

再使用パーツは通常問題が無いので、そのまま組み込まれるのが一般的です。

私たちは単に組み替えだけに留まらず、再使用パーツ全て独自のクオリティーで、徹底したメンテナンス&クリーニングアップを実施し再使用します。

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メンテナンス&クリーニングアップ後の画像。

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クリーニングアップで機能美まで復元します。

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ボルト1本まで、素材や処理工法に1番適した工法で再使用パーツをクリーニングアップ。

組込みに備えます。

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メンテナンス部分のキャラクターを存分に発揮出来るよう、車輌側取り付け部位のチェック&メンテナンス完了。

クリーンな状態から、リペア&メンテナンスを実施したパーツを仮組み。

仮組みでフィッティングの確認。

より精度を高め、リペアポイントのキャラクターを存分に発揮させます。

 

このプロセスが非常に重要。

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フェラーリ 328

完璧な下準備。

そこへ独自の工法で、確実にポテンシャルを発揮できるように組み込み完了。

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機能性を追及すると、自ずと機能美も解き放たれます。

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独自の思想、理念の下、徹底したリペア&メンテナンスを行ったフロント、リヤ  サスペンションシステム。

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独自のノウハウを注ぎ込み、車輌のキャラクターを十二分に発揮するよう組み込んだ、フロント、リヤ サスペンションシステム。

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スタビライザーを基本装着位置の見直しも図り組込み。

全ての過程において、本来のポテンシャルを発揮させる工法でリペア、メンテナンスを行います。

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ボルト、ナット1つまでクリーニングアップ。

 

1つ1つを完璧にリセット。

徹底した管理の下、行ったリペアポイントは、何度も同じ箇所に手を入れなくても良いコンディションを維持します。

私たちのリペア&メンテナンス工程は、全ての再使用パーツを、独自のクオリティーで徹底したメンテナンス&リフレッシュを行い、より精度の高い構造体に仕上げます。

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続いて、ブレーキオイルの交換。

塵や埃1つ混入しないように、クリーンな状態から油脂の交換へ。

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クリーンな状態から専用機器で交換開始。
 

ブレーキオイル。

ブレーキオイルの交換時期は、オイルの色などでも簡単な判断はできますが、交換基準はあくまで使用期間、水分吸収量、劣化で判断します。

サーキット走行後は、ブレーキに与える熱量が非常に大きい為、熱によるブレーキオイルの膨張などが繰り返され劣化が急激に進みます。

ブレーキオイルは吸湿性が高く、大気中の水分を吸収する為、期間の経過と共にブレーキオイル内の水分量が多くなり、沸点が下がってしまいます。

そのまま使用し続けると、ハードブレーキを繰り返したときにブレーキオイルが沸騰し気泡が発生し、踏力によって発生した圧力は、気泡を圧縮するだけで制動力を発生させることができず、ブレーキが効かなくなります。

これをペーパーロック現象と言い、大変危険な現象の一つです。

ハードブレーキはしないから…と思うオーナーも多いでしょうが、発生する不具合はこれだけでは無く色々な不具合を発生させます。

ブレーキオイルの水分吸収量が多くなると、キャリパーピストンに錆が発生し、ピストン固着やブレーキの引きずり、片効き等々を引き起こします。

通常のストリートでの使用、また、乗らなくても1年毎の交換をお奨めします。

フェラーリ 328

フェラーリ 328

ブレーキオイル交換と同時に、周辺部分もクリーニングアップ。

スッキリ。

フェラーリ 328の車輌スペックまた、使用用途に適したオイルで交換完了。

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続いてカウル類のメンテナンス&クリーニングアップへと。
 

チェック&リペアまた、メンテナンスに伴い分解した、アンダーカウルやフェンダーライナー類。

分解したパーツは通常問題が無いので、そのまま組み込まれるのが一般的です。

分解パーツを1点1点リフレッシュする事で、見た目にもスッキリし、トラブルを未然に防ぐ事も兼ね全て組み込み前に表裏共にクリーニングアップします。

フェラーリ 328

フェラーリ 328

クリーニングアップ&メンテナンス後のカウルの画像です。

リペア&メンテナンス同様に、隠れた箇所ほど重要です。

クリーンな状態で組込みに備えます。

 

各部メンテナンスと同時に施工する独自のクリーニングアップ。

各部のクリーニングアップは、本来の素材を熟知し蘇らせる意味で1番適した仕上げを行います。

ケミカル用品で一時的に艶を出す様な安易仕上げは、一切行いません。

フェラーリ 328

フェラーリ 328

クリーニングアップ済みのカウル類。

メンテナンス&クリーニングアップ後のリヤセクションに組み込み。

 

カウルの組み込みは、基本装着位置の見直しも図り、1つ1つ丁寧に組み込みます。

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リヤ アンダープロテクター現状の画像。

 

再使用パーツは通常問題が無いので、そのまま組み込まれるのが一般的です。

私たちの行う作業は、単に組み替えだけに留まらず、再使用パーツ全て独自のクオリティーで徹底したメンテナンス&リフレッシュを実施し再使用します。

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アップ画像。

 

アンダープロテクターに発生してしまっている錆。

第1段階、錆を除去していきます。

錆は、腐食生成物です。

少しでも残っていればその部分から錆は加速度的に侵攻します。

完璧に錆を除去し、再発を完全にシャットアウトします。

 

他のパーツ同様、第1段階〜第5段階へと最新の工法で、メンテナンス&リフレッシュを行います。

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リヤ アンダープロテクター、メンテナンス&リフレッシュ完了画像です。

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第1段階、古いペイントの除去

第2段階、錆を完全に除去

第3段階サフェーサー処理

最終、第4段階〜第5段階の工程を経て蘇ったリヤ アンダープロテクター。

 

これらの工程は、私たちのごく通常の作業の流れです。

メンテナンスやリフレッシュなど、追加作業と思われがちですが、追加費用は頂きません。

これは、私共のクラフトマンシップで、より良いコンディションに車輌を仕上げる為のメンテナンスだからです。

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お持込頂いた、ニュータイヤへと4set交換。

 

タイヤは、重い車重を支えている重要なパーツです。

唯一路面と接し、常に大きな負荷がかかっている重要なパート。

タイヤの寿命は、様々な要因によりどの程度劣化してしまっているかによります。

一般的にはスリップサインと呼ばれる、溝が1.6mmになった際に出る警告の目印が交換時期とされています。

しかし、タイヤはゴム製品であり、日々の走行で雨や土、油などの物質と接し、また、駐車時においても直射日光やオゾンにさらされ徐々に劣化していくものです。

そういった劣化の進み具合も、タイヤの交換時期に大きく関わることを忘れてはいけません。

スリップサインではまだまだ使えるタイヤでも、タイヤにヒビや傷などがある場合は要注意です。

パンクやバーストなどの原因になったり、危険を伴う場合があります。
 

タイヤパフォーマンスを発揮させ安全にドライビングを楽しむには、スリップサインだけでなく、タイヤ全体の劣化や損傷具合も点検し、見極める必要があります。

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続いてホイールのクリーニングアップ&メンテナンスへと。

ブレーキダストなどの汚れが付着してしまっているホイール。

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4輪全てクリーニングアップ メンテナンス開始です。

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ホイール クリーニングアップ&メンテナンス終了後の画像です。

4輪全てホイール表裏共に、本来の発色を取り戻しました。

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メンテナンス終了のホイール。

組み込みに備えます。

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メンテナンス&リフレッシュ後の、リヤ アンダープロテクターを、メインフレームへと。

基本装着位置の見直しも図って組込み完了です。

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ボルト、ナット1つまでメンテナンス&クリーニングアップ。

 

1つ1つのパーツ機能、精度を取り戻したパーツを組み込み。

このプロセスが非常に重要です。

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続いて、コーナーウエイトレシオ&フルアライメントの測定&セットアップへと。

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まず測定前に、以前のセットアップをセットダウンし、クリアな状態に。

リペア&メンテナンスで適正化したサスペンションシステム。
 

リペア、メンテナンス前は、サスペンションシステムが上下伸縮したり、突起乗り越しや加減速により前後に動いたり。

回転軸となるブッシュの不良でアライメントが動的な変化をし、サスペンション・ジオメトリーが適正に動化していなかった状態。

 

全てをセットダウンし、適正化したサスペンションシステムに合わせ、1からセットアップします。

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セットダウン完了。

コーナーウエイトレシオの測定&セットアップから。

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セットアップに入っていきます。

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コーナーウェイトゲージとは、タイヤ毎に測れる車重計のことです。

個々のタイヤにかかる重量を車高調整などで変え、左右バランスを整えます。

4輪アライメント調整の前に、コーナーウェイト測定・セットアップを行います。

荷重移動がスムーズになり、サスペンションの性能がフルに発揮できます。

又、コーナーウェイトを合計(車両重量として軽量化計画を立てたり)パワーチェックを同時に行い、パワーウェイトレシオ・トルクウェイトレシオを計算する事も出来ます。

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続いて、フルアライメントの測定&セットアップへと。

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埃一つないクリーンな状態。

アライメントをセットできるポイントは多々存在します。

完璧にクリーンな状態からでなければ、確実なセットアップが行えません。

全てにおいて完璧を追求し続けます。

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サスペンションシステムの変更、リペア&メンテナンスまた何らかのセットを変更した場合、フルアライメントの測定&セットアップは必要不可欠な作業。

また、変更点が無くてもアライメントは変化してしまいます。

定期的な測定&セットアップが好ましいポイントです。

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アライメントのポイントは、サスペンションシステムや、タイヤのキャラクターをどれだけ活かせるかが最重要ポイント。

ですので、基本アライメントは存在するものの、正解は1つではありません。

車輌の仕様はもちろん、使用用途やドライビングテクニックによっても、最適なアライメントにセットします。

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1台1台オーダーメイドのアライメントにセットアップします。

タイヤの銘柄、純正でもサスペンションのプリロードの違い、またサスペンションシステムを変更している場合はバンプ、リバンプ、ストロークスピード等々数限りなく違いがあります。

蓄積した膨大なデータで、オーダーメイドのセットアップを行います。

 

その結果、乗りやすい=リスクを回避できる=積極的にアクセルを踏んでいけドライビングに集中できる。

この法則が大切。

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シャシ細部まで最終仕上げ完了。

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独自のメンテナンス&リペアで車輌を復元すると、自ずと機能美も解き放たれます。

 

私たちのごく通常のリペア&メンテナンス工程の流れです。

精度を取り戻すメンテナンス。

随所に施すクリーニングアップやリフレッシュなど、追加作業と思われがちですが、追加費用は頂きません。

これは、私たちのクラフトマンシップの一貫であり、より良いコンディションに車輌を仕上げる為のメンテナンスだからです。

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続いてコックピットへと。

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当時のコックピットの雰囲気を崩さないよう、またカードの取り出しもスムーズな動作で行えるポイントへ装着。

いつでもノーマルの状態に戻せるように、車輌パーツは一切加工せず装着します。

 

ETC 1つとっても、独自の思想、理念の下、こだわった装着を行います。

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続いて、エレクトロニクス トラブルポイントのリペア&メンテナンスへと。

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フェラーリ ランボルギーニのエレクトロニクスは非常に繊細です。

間違ったトラブルシューティングでのリペアや、安易なハーネス処理などを行うと、メインユニット等の高額なパーツを破損させます。

また、使用を継続すると確実に他の関連パーツを破損させる、負の連鎖反応を起こします。(2次的不具合)

今回も、2次的破損しているパーツがあります。

エレクトロニクス関連箇所に異変を感じた場合は、早急な対応が必要不可欠です。

それも、確実なトラブルシューティングで主原因を1回で的確に判断しリペアしないと、負の連鎖反応が全く違った系統に飛び火します。

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リペアには、非常に高度なエレクトロニクス解析知識及び、ノウハウが必要です。

現品で完璧なリペアを行います。

 

Maintenance  Reportでは全ての画像をアップ出来ませんが、ポイントをオーナーに見て頂ける様、かいつまんでアップしています。

リペア&メンテナンスの新旧パーツ 対比画像また、セットアップ中の画像 製作過程や交換過程の画像。

また、分解工程や、精度を取り戻すメンテナンス工程も詳細に撮影していますので、CD-Rでお渡しします。
フェラーリ 328

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コックピットメカニカル系統も、生産時と同じ工法で現品を完璧に復元。

復元方法や、過程にもこだわります。

フェラーリ 328

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続いて、パワーユニットのリペアメンテナンス後の最終チェック&セットアップ。

TipoF105Cユニットの基本原理やマイクロプレックス構造を熟知したエンジニアがセットアップします。

また、独自のセットアップを施し328のポテンシャルを余す事無く引き出します。

 

最終の詰めです。

このプロセスが重要です。

フェラーリ 328

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独自のセットアップも終了。

最終クリーニングアップ実施後のエンジン&エンジンルーム。

フェラーリ 328

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隅々まで独自のクオリティーでスッキリ。

フェラーリ 328

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フェラーリ 328

エクステリア&インテリアも最終仕上げ終了です。

 

私たちのごく通常のリペア&メンテナンス工程の流れです。

精度を取り戻すメンテナンス。

随所に施すクリーニングアップやリフレッシュなど、追加作業と思われがちですが、追加費用は頂きません。

これは、私たちのクラフトマンシップの一貫であり、より良いコンディションに車輌を仕上げる為のメンテナンスだからです。

フェラーリ 328

全てのリペア&メンテナンス終了のフェラーリ 328GTB。
 

こちらのMaintenance Reportには作業内容の一部のみを抜粋し掲載させて頂いています。

実施した全てのリペア&メンテナンス中の分解写真、また新旧のパーツ画像。

全て担当エンジニアが撮影しています。

詳細な写真 845枚 (CD-R 5枚に落としてあります)及び、今回のメンテナンス内容また、今後のメンテナンスメニューも分かり易く作成していますので、車輌と一緒にお持ちします。

今回メンテナンス御依頼有り難う御座います。

今後とも末永い御付き合いの程、宜しくお願い致します。

フェラーリ 328

FerrariやLamborghini は、どのモデルに関わらず工業製品であって美術品でもあります。

この様な車輌をメンテナンスさせて頂くにあたって、車輌に対してのオーナーの思いや価値観を理解し、常に業務に携らせて頂いています。

車輌を常に向上させ、完璧なコンディションに近づけ後世に残していく。

トラブルの解析なども、常に的確なトラブルシューティングを行い、根本からトラブルをリペアし、構造を熟知した上でセットアップを行い、100%のポテンシャルを発揮できる車輌に仕上げていく。

独自のノウハウとテクニックまた、専用の最新設備で車輌のポテンシャルを余すことなく発揮させキャラクターを取り戻す。

また、何処を見ても綺麗。

隠れた所にも気遣いをする。

効率にとらわれず、1台1台の車輌を仕上げていく。

もし、僕自身の車輌なら、ここまで徹底的にして欲しい。

そういったメンテナンスを実施するべき車輌だと僕は思いますし、その思いを皆さんの車輌にも日々向上心を持って実践しています。
 

今回オーナーと御相談の上、決定させて頂きましたメンテナンスメニュー。

今後も、車輌全体のコンディションを把握させて頂きながら良きパートナーとして、共に車輌を向上させて頂ければと思います。

 

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